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林忠钦:中国制造2025与提升制造业质量品牌战略


作者:林忠钦       来源:《国家行政学院学报》2016年第4期       单位: 发布时间:2016-08-01 15:31:11

(上海交通大学,上海 200240)

[摘  要]提升质量是中国发展之基、兴国之道、强国之策。近30年来,中国制造业质量竞争力明显提升,但也面临诸多挑战。提升制造业质量,需要完善质量治理机制,全面提高产品的一致性、可靠性和稳定性,加强工业基础能力建设,营造质量文化,弘扬工匠精神。

[关键词]中国制造2025;质量;战略

[中图分类号]F203    [文献标识码]A    [文章编号]1008-9314(2016)04-0004-06

 

[收稿日期]2016-07-01

[作者简介]林忠钦,上海交通大学常务副校长,教授,博士生导师,中国工程院院士。

 

党中央国务院高度重视我国制造业质量提升,习近平总书记提出了三个转变,特别是要由中国速度向中国质量转变,这是新时期中国经济发展面临的一个重大课题。李克强总理在十二届全国人大四次会议的政府工作报告中明确提出了要“建设质量强国”。《中国制造2025》指出,坚持质量是坚持制造强国生命线,没有一流的制造质量,就不可能建设成为制造强国,我国必须走以质取胜的发展道路。到2025年,我国制造业的主要行业和战略性新兴产业的产品质量标准应接近或达到国际先进水平,涉及民生产品的安全、健康、环保、反欺诈指标达到法律法规和强制性标准要求。产业结构进一步优化,质量敏感型产业规模显著扩大,实现制造业和服务业深度融合,促进我国制造业在全球价值链中由低端向中高端跃升。同时培育一批具有国际竞争力的自主品牌,形成一批质量水平一流的世界级制造企业和产业集群。

一、重视质量是社会转型发展的普遍规律

重视质量是社会转型发展的普遍规律,这在德国、日本、美国等国家过去的发展过程中都得以印证。就德国而言,上世纪50年代就实施了“以质量推动品牌建设,以品牌助推产品出口”的国策,现在德国正在推进“工业4.0”战略。日本从上世纪60年代实施“质量救国”战略,创建全面质量管理的模式,使日本产品凭借质量优势大举进入全球市场,成为世界强国。美国与德国和日本相比,在重视质量上稍晚一些,从上世纪80年代《质量振兴法案》的出台,到“制造业回归”的行动计划,美国所采取一系列措施,使其在主导产业上确立了全球霸主地位。总的来看,在质量和创新上,美国的创新更具活力,而德国和日本的发展则把质量牢牢抓在手中。

从发展规律来讲,不仅在美国、德国、日本等国如此,各国家的发展规律都如此。对一个后发经济体而言,其发展一般经历两个阶段:第一阶段,利用资源优势在国际分工体系中以低成本取得快速的贸易增长,实现数量增长。我国过去几十年已基本完成了这种增长。第二阶段,单纯依靠资源的数量增长难以为继,需不断提高产品质量,维持国际贸易的增长和本国福利水平的提高。在两个阶段的发展过程中,如果不能合理地推进发展方式的转变,通过技术创新、质量升级、品牌效应等方式提升产品竞争力,国家的经济发展会转入停滞徘徊甚至倒退,甚至落入“中等收入国家陷阱”。“中等收入国家陷阱”实质上是“数量—质量发展模式转换陷阱”,是当前很多国家发展的瓶颈。

重视制造质量的提升,首先,有利于促进发展转型。从质量角度来看,促进产业结构优化的途径分为两个方面:产业内质量升级和产业间的质量升级。产业内主要是提高质量水平,在产业链中拉长质量阶梯,实现产业链的整体优化升级。产业间主要是发展质量弹性产业,通过质量提升增大质量弹性产业的比重,实现产业结构的优化。如何促进发展?发达国家的质量敏感型产业增加值占比较高,欧盟占42%,美国为38%,日本为35%,而中国不到20%。提升制造质量是优化产业结构和制造业转型升级的关键。提升制造业质量可以延长寿命,降低制造和维护成本;减少不合格品,显著节约资源。

其次,有利于支持消费升级。稳定消费、扩大内需是经济增长的基础。消费分为生活性消费和生产性消费。拉动生活性消费方面,主要取决于购买能力和购买意愿。近年来,我国消费者对海外高端消费品的大量采购,表明了我国消费者较强的购买能力,但也凸显了我国消费品质量无法满足需求的问题,所以提高质量是促进消费升级的支撑。生产型消费对质量需求更为紧迫。我国重大设备生产的母机、高端医疗仪器、高级精密仪器以及核心元器件等主要依靠进口。造成这些问题的关键原因是质量不稳定,精度保持性和可靠性低,产品生产过程的精度一致性与国外同类产品水平相比差距明显。高端设备依赖进口,不仅成为我国工业发展的瓶颈,在一定程度上还影响着我国制造产业的安全性。

再次,有利于增强竞争能力。国际货币基金组织对全球58个国家进行动态数据分析,发布了《产品质量和国际竞争力动态分析报告》,认为发展中国家尤其是亚洲国家的产品质量提升是全球市场份额增长的主要来源;发展中国家在向全球市场,尤其是发达国家销售产品时,质量提升作用显著;质量提升不仅有助于产品出口,更有助于出口价格的提高,使发展中国家获得更好的贸易地位;质量提升有助于维护国家声誉,对发展中国家尤为重要。

最后,有利于维护社会稳定。据中国消费者协会统计,在众多投诉项目(质量、计量、公平交易、合同违约、安全生产、假冒伪劣等)中,质量投诉连续10年超过50%,特别是食品安全成为一个焦点。质量问题得到了党中央、全社会的高度重视。李克强总理也提出,中国经济要再创奇迹,再创辉煌,必须从提升质量上下工夫,把经济社会推向质量时代。但是,质量的提升其实很难,比创新还要艰难。

二、中国制造质量的基本现状

1.制造业质量竞争力稳步提升

从质量水平和发展能力两方面来看,我国制造业质量竞争力稳步提升,在2001-2010年的10年间里,提升速度较快。但是,“十二五”时期,制造业质量竞争力指数累计提高0.57,增幅明显回落,“中国制造”遭遇了转型升级“阵痛期”(见图1)。

图1  我国近十几年制造业质量竞争力指数、得分变化图(略)

制造业质量竞争力六大分项指数分化明显(见图2)。质量监督与检验水平得分最高,达到90.66,研发与技术改造能力和质量管理水平得分不足80,我国自主创新与技术研发能力和质量管理水平仍有较大提升空间。对于我国各个行业的质量竞争力而言,总体上来看,计算机、通信和电子行业较强,医药制造业竞争力也进入较强竞争力发展阶段;仪器仪表制造业,铁路、船舶、航空航天和其他运输设备制造业、电气机械和器材制造业、专用设备制造业、汽车制造业、通用设备制造业、化学纤维制造业、烟草制造业等八个行业略弱一些,处于中等质量竞争力发展阶段,具备一定的竞争优势和发展潜力;而食品制造业、印刷和记录媒介复制业等行业还处于欠竞争力阶段。

图2  我国制造业质量竞争力六大分项指数蜘蛛网状图(略)

2.产品质量水平持续提高

总体来看,我国制造业产品质量合格率为92.9%,同比增长0.37个百分点。其中,烟草制造业、医药制造业等18个行业的产品质量合格率高于全国平均水平(见图3)。

图3  全国不同行业产品质量合格率与平均合格率比较图(略)

3.企业质量管理水平逐步改善

2015年制造业企业质量状况统计调查结果显示,在采用国际标准或国外先进标准方面,52.4%的被调查企业采用了国际标准。比2013年提高了8.5%;在质量培训方面,被调查企业的教育培训经费总投入占主营业务收入比例为0.79%,与2013年调查数据相比仅提高0.01%,企业的质量培训投入仍显不足;在质量信息化应用方面,93.3%的被调查企业已经在质量管理中应用信息化技术手段,但全面实施质量管理信息系统,实现质量管理在线协同的企业仅占21%,企业的质量管控智能化水平偏低。

4.出口产品质量与发达国家差距有所减小

在出口产品质量上,中国出口产品质量保持稳定上升态势,中国与世界平均水平的差距逐步缩小,但与发达国家相比仍有较大差距。中国与德国、日本、美国、英国、韩国等差距还比较明显,德国水平最高,日本其次(见图4)。

图4  主要国家平均出口单价比较图(略)

三、中国制造质量提升面临的困境

1.全国地区间质量竞争能力差距较大

从整体上来讲,中国制造质量呈现区域不均衡态势,东部质量略高,中西部较差较弱。基本形成了以“长三角经济圈”、“珠三角经济圈”和“京津冀经济圈”为代表的东部“质量高地”。

2.技术性贸易措施对出口影响加剧

在2004-2014年的10年里,中国占美国召回产品的比重在50%左右,占欧盟召回产品比重在25%以上,技术性贸易措施已成为企业在出口中遇到的主要障碍。我国受国外技术性贸易措施影响较大的是机电仪器、化矿金属、纺织鞋帽、农食产品、玩具家电等五大类产品,占通报/召回比例达到86.7%,机电与仪器占总通报的比例居第一位,占比达到41.3%。更为严重的是,近年来中国涉案商品种类由初级产品蔓延至高新技术产品,欧盟的保护手段也从以往单一的反倾销、反补贴升级为多样化、立体化的限制措施。因此,“中国制造”正在经受严峻的质量考验。

3.企业质量效益有待提升

首先,部分制造业产品质量需要加强关注。2015年,国家质量监督抽查有30种产品的抽查合格率不足80%,尤其是电磁灶、车载卫星导航设备等产品的抽查合格率低于60%,一定程度上影响了中国制造产品的形象。其次,制造业企业质量损失严重。调查结果显示,被调查企业的质量损失占主营业务收入比例为1.83%,与发达国家企业差距较大(2012年日本企业质量损失率为0.76%)。最后,产品质量竞争能力尚待进一步提升,被调查的企业中仍有17.1%的企业不了解所制造产品的国际标准,推动企业采用国际标准和和国外先进标准工作力度有待加强。

4.供给能力期待进一步提升

据统计,2015年中国游客在境外消费约1.2万亿元,2016年春节期间,600万出境中国游客创造了消费900亿元的新记录。因此从质量需求看,我国现阶段的优质、有效供给能力极为不足,质量提升内生动力不足。同时,我国消费层级水平呈多元分布结构,总体水平不高,低收入人群占比较大,低质低价产品仍具有市场,消费者质量意识薄弱。

5.质量法制需要进一步完善

在法律体系建设方面,我国法律体系尚不够完善,质量法律体系建设明显滞后于经济社会发展需要:一方面法律法规不完善,如缺乏《质量促进法》《质量责任法》等;另一方面法律法规不匹配,如质量安全责任追究仍以行政处罚为主,未突出民事赔偿责任。

6.质量环境需要进一步完善

全社会尤其是企业的“质量为先”理念和与之相适应的质量文化尚未广泛建立,社会资源向优质产品、优秀品牌和优势企业集聚的氛围尚未形成,企业质量创新动力不足。质量诚信建设滞后,产品假冒伪劣现象屡禁不止。2015年,全国质检系统开展了以汽柴油、农资、儿童用品、汽车配件等为重点的“质检利剑”专项行动,共查处质量违法案件5.1万,“劣币驱逐良币”现象严重。

7.缺少做事专一的质量精神

相比较而言,日本超过150年历史的企业大概有两万多家。全球知名品牌如微软、奔驰等,大多专注于一个领域,在各自的行业里越做越深、越做越大。而中国企业的平均寿命都比较短,中小企业更短。我国有些企业在本行业尚未完全成功,就开始多元化战略。这缘于我们的企业家缺乏在一个行业做到世界第一的决心和恒心。

8.“中国制造”的品牌效应尚未发挥

质量是品牌的第一要义。近十年来,我国制造业鲜有企业进入世界品牌前100,进入前300位、500位的企业数量屈指可数。中国品牌500强中,制造业上榜品牌数量约占70%以上,但制造业品牌价值增速不断下滑,制造业品牌的种类、数量、含金量、影响力与我国经济发展规模相比极不相称,“同质不同价”现象严重困扰我国经济发展。

据调查,中国制造业品牌存在较高的感知壁垒。33%的国外消费者认为中国品牌“档次低”;71.4%的国内消费者认为因为质量原因而选择购买国外品牌,尤其是在耐用品和婴幼儿用品领域;46%的国外受访者认为中国产品的安全水平受到质疑;26.7%的国内消费者会因为安全因素而优先考虑国外品牌,而且这一比例有扩大趋势。国外消费者认为中国品牌是精心设计和时尚的比例远低于美日品牌;国内消费者也认为产品设计水平制约了中国制造品牌的国际化;近一半的受访专家也指出中国制造品牌缺乏创新和设计;超过60%的国外消费者担心中国品牌会给世界能源和环境保护带来不利影响;过半受访专家认为对于环境和劳工行为的担忧降低了国际市场对中国制造品牌的感知;研究还表明,中国品牌形象的塑造必须要重视产品设计、环保、社会责任等软实力因素。

中国制造业品牌培育的难点主要在于:在宏观因素上,中国制造发展总体历史短,制度环境尚未优化;在企业因素上,中国制造企业品牌建设的动力和能力不足;在产品和服务意识上,质量、设计及技术创新水平仍落后于国际品牌;在外部因素上,媒体渲染推动了对中国制造品牌的不信任;在生态环境因素上,中国企业缺乏投入及可持续发展的意识。

四、提升我国制造业质量的若干启示

1.完善质量治理机制

我国国家质量治理体系尚未形成,包括质量工作体制不健全、质量管理运行机制不完善,市场配置资源的决定性作用尚未得以充分发挥,市场的价格发现功能、服务配套功能、信息反馈功能、调节激励功能更不足。在一定程度上,既影响政府管理效能,又制约企业创新的主观能动性。

首先是提振中国制造的质量信誉问题。在2014年一些质量调查中发现,属于产品质量问题占41%,服务问题占29%,商业欺诈(质量诚信)占18%,价格问题占7%,虚假宣传占5%。汽车、电商、家具、家电、净水机、电信、保险、眼镜等8个行业的质量诚信问题较为突出。具体来讲,在汽车行业,除了常见的发动机漏油等质量问题外,汽车售后问题也日渐凸显。其次是如何完善中国制造产品的定价机制。优质不优价,市场很尴尬。优质优价是市场经济的基本要求,从商品生产的角度来说,生产同一种商品,质量好的商品往往所用社会必要劳动时间较多,包含的价值量也较多,因此售价也应该较高。目前我国质量诚信建设滞后,很多企业缺乏提高产品和服务质量的内生动力和外在压力,所以必须形成优质优价、优胜劣汰、公平竞争的良性市场竞争格局,改变“劣币驱逐良币”的现象。再次是健全质量监督检查和责任追究机制问题。国外对伪劣质量产品的处罚严厉,企业难以承受处罚之重;国内对伪劣产品企业处理较轻,导致伪劣产品泛滥,中国假冒名牌产品在各地均有市场,甚至出现外国人到中国市场买假的现象。

因此,如何健全市场机制,完善优质优价的市场机制,健全质量的监督检查和质量追究机制,加快完善质量问题的民事赔偿法律制度,提高质量服务的社会化水平,加强质量管理、检验检测、计量校准、合格评定等问题,需要我们深思。完善质量治理机制的关键是“放管治”三位一体。具体而言,健全市场机制,要着重解决市场中质量信息不对称问题,实施质量、标准自我声明。同时完善优质优价的市场机制,通过价格杠杆引导质量取向的梯级消费。重点研究如何将质量信息纳入信贷资信评级指标体系,实现“质量增信”。健全质量监督检查和责任追究机制,要制定重点工业产品质量监督目录,健全舆情监测、伤害监测、消费者投诉等信息采集体系。加快完善质量问题民事赔偿的法律制度,加快推广顾客满意度第三方测评的进程。提高质量服务的社会化水平,要加强质量管理、检验检测、计量校准、合格评定、信用评价等社会中介组织建设,推动质量服务的市场化进程。

2.全面提高产品的一致性、可靠性和稳定性

现在我国很多企业拥有世界一流的设备,但是却无法生产出一流的产品。中国工程院院士刘源张曾经指出,我国的产品有一个通病,就是“一致性、稳定性、可靠性”不尽人意。首先,一致性不高,很难做到同一厂家生产的大量产品质量一致;其次,稳定性较差,在分批交货中,不同批次货物质量参差不齐;第三,可靠性较差,性能不稳定。

为什么我国产品的一致性、可靠性和稳定性很难提升?首先,可靠性数据积累不够。可靠性主要采用数理统计方法开展,为了得到可信的结果,往往需要大量的故障数据,国外可靠性工作之所以能够卓有成效,关键在于企业长期以来的可靠性数据收集与积累。其次,缺乏可靠性设计意识和手段,设计理念的陈旧一方面是主观上对可靠性重视不够,没有意识到“可靠性首先是设计出来的”,另一方面受制于可靠性设计手段的缺失。第三,对制造过程控制不够。产品的粗放加工和装配是影响产品可靠性的主要环节,特别是零部件的加工一致性和稳定性差,导致产品可靠性差。必须高度重视制造过程的保障能力,对人机料法环测因素进行严格控制,提高精细化制造水平。第四,缺乏可靠性试验的手段。我国企业长期不重视可靠性试验技术的研究和开发,缺乏试验装置和试验技术体系。因此,我国需要建立试验体系、研发试验平台。对于中小企业可靠性提升工作,可由政府牵头搭建公共可靠性试验平台。

3.加强工业基础能力建设

改革开放以来,我国工业快速发展,总体规模和实力迈上了一个新的台阶。但大而不强,一个突出的问题是基础能力薄弱,发展滞后。长期以来,我国相当部分关键基础材料、核心基础零部件(元器件)不能自给,大量依赖进口;国产核心基础零部件(元器件)可靠性低,性能和质量难以满足主机需求,致使主机面临“空壳化”困境。落后的基础工艺,也带来了我们基础工业资源消耗大,环境污染严重,企业运行效益低,基础体系缺乏等等问题,难以支撑行业的健康发展。如果不解决这个问题,我国将面临来自发达国家重振制造业和发展中国家以低成本承接国际产业转移的双向挤压,导致我国资源、能源、环境、劳动力制约的压力,我国工业将会“失血”,特别是一些关系到国家经济命脉和国防安全的重大装备的基础材料和基础零部件,一旦国外禁运,遭遇锁喉之痛,后果将十分严重。

要建设世界一流的工业强国和制造强国,必须加强工业基础能力建设。加强工业基础能力建设,简称“工业强基”。工业强基主要包括了基础零部件、基础材料和基础工艺等等。尤其要重点关注以下三个方面:一是大量进口的、卡脖子的产品;二是影响经济安全和国防安全,必须要自主研发和产业化的产品;三是单靠市场不能解决,需要政府安排解决的产品和技术。应当明确,在推进工业强基工程中,一是要加强政府的规划指导,如《中国制造2025》规划中把工业强基作为重点实施的工程之一;工信部连续三年实施工业强基专项行动,并制定了《工业强基工程实施指南(2016-2020)》,指导“十三五”时期工业基础领域发展。二是要出台相关法律法规和政策措施,如《关于锻件产品增值税先征后退政策的通知》、《国务院关于印发进一步鼓励软件和集成电路产业发展若干政策的通知》等。三是要提高资金支持力度,国家在技术改造专项资金、973等专项资金中进一步加大对工业基础领域的支持。四是要多做一些工业强基示范,每年围绕10项左右具有自主知识产权,具备工程化、产业化基础的关键基础材料、核心基础零部件(元器件)和先进基础工艺,推动开展示范应用,树立信心。

4.营造质量文化,弘扬工匠精神

高素质的质量专业人才是提升质量的基本保障,是守住质量安全底线、促进质量发展的关键力量。发达国家和地区一直重视质量专业人才的培养和教育,在质量教育方面已经建立了成熟的质量专业教育体系。美、日、德等国普遍在大学各本科专业和研究生院设置质量管理、质量控制、可靠性等课程,培养高层次的工业质量人才;在职业教育方面已经形成了一整套完善的质量专业人员的培训、考试和注册制度,对提高质量总体水平和市场竞争力起到了巨大的促进作用。我国可以借鉴发达国家的经验,构建质量专业人才培育体系,为企业客观、公正地评价和选拔人才,吸引优秀人才从事质量工作提供了依据。

目前我国工匠精神极其缺乏。营造质量文化,培养工匠精神,一方面,需要对好的工匠树立正面典型,营造以追求质量为荣的氛围。中国质量领域的最高奖项中国质量奖将奖励范围扩大到一线工人和班组,就是一个很好的引导。另一方面,还需要惩戒生产假冒伪劣产品的企业或个人,使其有质量羞辱之心,从而努力改正和提升质量水平。

 

责任编辑  杨海洋

 

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